Сколько карандашей производят из одного дерева


Питательные вещества деревья извлекают в основном из атмосферы. Только 10 процентов “еды” они получают из почвы.

Из дерева среднего размера можно сделать 170 тысяч карандашей.

Одно дерево производит около 120 килограмм кислорода в год, т.е. почти 100 кубических метров. Этого достаточно для семьи из трех человек на протяжении того же года.

Дерево поглощает в год столько углерода, сколько выделяет двигатель автомобиля на протяжении нескольких тысяч километров.

За всю жизнь дерево перерабатывает более тонны углекислого газа.

Гектар леса дает более 6 тонн дерева ежегодно.

Деревья помогают уменьшению парникового эффекта как минимум на 20%. Правда, если их вырубка будет продолжаться такими же темпами, то скоро будем жить как в Африке

Обыкновенная береза дает миллион семян ежегодно.

Самое высокое дерево в мире — секвойя, растущая на территории штата Калифорния. Ее высота – 115 метров, диаметр – 8 метров. Вот это дерево!

Самое старое дерево находится в Швеции. Его корневая система растет вот уже более 9000 лет. Что касается самого дерева, то старейшее, как считается, находится в штатах, и это сосна возрастом 4500 лет.

Самое “отдельно стоящее” дерево имеет даже свое название – L’Arbre du Tenere. Оно растет в гордом одиночестве, а вокруг на расстоянии 200 километров нет больше ни одного “сородича”. Поправка – это БЫЛО самое одинокое дерево. По жестокой иронии судьбы оно было сломано наехавшим на него автомобилем.

В Греции есть “Дерево Гиппократа”, под которым, как считается, Гиппократ учил людей премудростям медицины.

Средний американец за свою жизнь потребляет более 300 килограмм бумаги, и 95% домов построены с использованием дерева. Это означает, что этот американец уничтожает за свою жизнь дерево высотой 30 метров и диаметром почти полметра каждый год. Думаю, в других странах ситуация не лучше.

Средний срок жизни дерева в городе – не более 8 лет.

В Южной Африке есть дикие смоковницы, корневая система которых достигает глубины более 120 метров – это более чем 30 этажей вглубь земли!

В 18 веке один из каштанов на Сицилии “прославился” своим обхватом. Он составлял. 60 метров, то есть приблизительный диаметр дерева был равен почти 20 метрам. Со временем ствол разделился на три отдельных растения.

Самое опасное дерево — Manchineel Tree, которое растет на Карибском побережье и болотах Флориды. При контакте сока этого дерева с кожей появляется ожог, потом – болезненные волдыри. Если этот сок попадет в глаза, то человек может ослепнуть. Как вы понимаете, плоды этого дерева, похожие на яблоки, также есть очень опасно – они вызывают ожог и другие неприятности. Это дерево нагоняло ужас на местных жителей вплоть до прихода испанцев в 16 веке.

Самое массивное дерево — Lindsey Creek Tree, содержащее более 3000 кубических метров древесины весом 3600 тонн. Как ни странно, оно было вырвано штормом в 1905 году, так что теперь самое большое дерево – вышеупомянутая секвойя в Национальном парке Калифорнии.

Белый кедр, растущий на территории Великих озер в Канаде, за последние 155 лет вырос на … 10 сантиметров. Это самое медленно растущее дерево на Земле.

Поделитесь с друзьями в социальных сетях!

Сколько карандашей производят из одного дерева

  • Главная
  • Список секций
  • Технология
  • ТАКИЕ НЕПРОСТЫЕ КАРАНДАШИ

ТАКИЕ НЕПРОСТЫЕ КАРАНДАШИ

Автор работы награжден дипломом победителя III степени

Почему я выбрал эту тему.

Однажды мне стало интересно узнать, как делают карандаши? Каждый ученик пользуется карандашами, ими можно писать и рисовать, а еще нарисованное можно стирать! Я решил узнать всё о карандашах, как они появились у людей, чем отличаются современные карандаши от старинных. Можно ли сделать карандаши, чтобы они были более прочные, экологически безвредные и дешёвые.

Цель работы:

Узнать, как делают карандаши, из каких материалов. Отчего зависит качество карандашей. Выяснить, можно ли делать карандаши не уничтожая деревья, не принося вреда окружающей среде.

План работы:

1. Теоретическая часть:

— Изучение литературы, материалов из сети Интернет об истории появления карандашей, о технологии и материалах для производства. Какие современные материалы могут использоваться для изготовления карандашей.

2. Обобщение полученных знаний.

Практическая часть.

Изготовление карандаша в домашних условиях, используя готовые грифели и бумагу.

Описание хода работы.

История карандашей

Начиная с XIII века художники рисовали тонкой серебряной проволокой, которую припаивали к ручке или хранили в футляре. Такой тип карандаша называли «серебряный карандаш». Существовал и «свинцовый карандаш» и «итальянский карандаш». Интересно, что художники и сейчас иногда применяют серебряные, свинцовые и итальянские карандаши, когда им нужно добиться определённого эффекта.

Примерно 500 лет назад в шахтах города Камберленд в Англии был обнаружен графит. Пастухи метили им овец. С этого времени началось производство карандашей. Поскольку графит очень маркий материал, стержень стали зажимать между кусками дерева или ветками. Оказалось, что так рисовать намного удобней!

В германском городе Нюрнберг знаменитая семья Фабер с 1760 года начала изготовление карандашей, используя графитовый порошок, что послужило началом истории фирмы Faber-Castell.

Изготавливали карандаши тогда вручную. Разбавленную водой смесь графита, глины, жира, сажи и клея заливали в отверстие в деревянной палочке и специальным образом выпаривали. Один карандаш изготавливали около пяти дней, и стоил он очень дорого.

В России производство карандаша организовал русский учёный Михаил Ломоносов в Архангельской губернии.

Из чего состоит современный карандаш?

Простой карандаш состоит из грифельного стержня и деревянного корпуса – «рубашки». Грифель карандаша имеет следующие составные части:

сажа – для придания черного цвета и мягкости стержня;

вода и крахмал – для формирования однородной массы.

Стержень (грифель) – основная рабочая часть карандаша. При производстве грифеля сухой порошок графита смешивают с глиной и водой. Чем больше глины, тем тверже карандаш, больше графита – мягче грифель. Графитную смесь пропускают через формовочный пресс, получая тонкие липкие веревочки. Их распрямляют, разрезают по размеру, сушат и направляют в печь для обжига. Готовые стержни отправляются на карандашную фабрику.

Процесс изготовления карандашей начинается с производства карандашной дощечки. При изготовлении карандашей на карандашных дощечках делают канавки для стержней. Дальнейшее напоминает приготовление бутербродов. Сначала желобки промазывают клеем. Графитовые стержни укладывают на нижний ряд дощечек с желобками. Свеженькие «бутерброды» сушатся в печи. После просушки заготовки разрезают на отдельные карандаши, и шлифуют. На готовый корпус карандаша наносят не менее семи слоев краски.

«Рубашка» карандаша – деревянная. Древесина для изготовления оболочки карандашей должна быть легкой, мягкой и прочной, не ломаться и не крошиться. Стружка должна завиваться, не скалываться и не ломаться. Дерево не должно поглощать влагу. Всем этим качествам соответствует виргинский можжевельник, произрастающий в США. В России качественные карандаши производят из кедра, а дешёвые из ольхи.

Сейчас, для экономии дерева корпус карандаша часто делают из пластмассы, а также выпускают цанговые, автоматические карандаши.

Виргинский можжевельник Кедр

Карандаши и экология

Перерабатываем бумагу на. карандаши!

Я узнал, что английская компания TreeSmart занимается производством карандашей из газет с 1998 года. Они используют готовые грифели и оборачивают их самыми обычными газетами.

Американская компания O’bon с 2003 года выпускает карандаши из макулатуры, решая таким образом сразу две проблемы: вырубки лесов и утилизации бумаги.

Экологические карандаши в значительной степени превосходят своих деревянных предшественников. В первую очередь карандаши O’bon не требуют больших затрат на производство. Используемый материал стоит во много раз дешевле древесины и благодаря O’bon во многих городах решена проблема переработки бумаги. Такие карандаши выгоднее для людей, поскольку расходуются они медленнее и значительно реже ломаются.

Эту же идею развивали четверо китайских дизайнеров, изготовив Office Waste Paper Processor (Офис васт пэйпа процессэ) – Офисный обработчик макулатуры. Небольшое офисное устройство перерабатывает бумагу и превращает ее в карандаши! Для работы этого аппарата потребуется запастись набором грифелей, а остального сырья, то есть бумаги, и без того много в каждом офисе.

А дизайнер из Лондона Ариана Прин (Ariane Prin) нашла, что опилки из деревообрабатывающей мастерской с мукой из столовой и водой легко превращаются в карандашный корпус, а жидкий графит из стекольного цеха — в грифель. Она испытывала разные составы карандашного теста и создала небольшой прибор, который может сразу выдавать готовый карандаш.

Оказывается даже такую простую и привычную вещь, как карандаш можно улучшить, придумать что-то новое.

Практическая часть

Я решил попробовать самостоятельно изготовить карандаш дома. Для этого мне потребовалось:

Набор стержней диаметром 1,5 мм;

Газетные и журнальные листы;

Клейстер из крахмала;

Ножницы и линейка.

Полосу бумаги шириной 12 см я начал накручивать на стержень, смазывая его клеем. Первые карандаши я изготовил из листов старой тетради размером 12х21 см, смазанной клейстером. Следующий – из газетной бумаги и клейстера. Клейстер я использовал, так как он безвреден, не выделяет опасных веществ и дёшев в изготовлении.

Они получились немного рыхлые, бумага размокала и накручивалась неплотно. Такие карандаши нельзя точить в точилке, только канцелярским ножом.

Затем я сделал карандаши из глянцевой бумаги рекламного проспекта склеивая её клеем ПВА. После изготовления и просушки, карандаши были заточены и готовы к работе.

Последний карандаш был сделан из листа офисной бумаги, промазывая клеем только начало и конец листа. Этот карандаш получился самым ровным и плотным.

Это интересно:  Лечебные свойства денежного дерева

Выводы:

Изготавливать карандаши из макулатуры возможно не только в промышленных условиях, но и дома. Проще делать карандаши из газет, но внешний вид и прочность лучше у карандаша из плотной, глянцевой бумаги (из старых журналов или рекламных буклетов). Клейстер дешевле, не заметен при высыхании, но плохо связывает стержень с оболочкой. Более прочный и жёсткий карандаш получается при склеивании клеем ПВА. Снаружи карандаш можно ничем не покрывать. А для тех, кто любит грызть карандаши, можно пропитать бумагу чем-то горьким и безопасным для здоровья. Толщину карандаша можно делать такой, какой удобно. Форма может быть круглой или треугольной. Карандаши из бумаги лёгкие, их приятно держать в руках.

Я думаю, что использование бумаги для производства карандашей позволит сберечь много древесины, Это экономично и позволит перерабатывать часть макулатуры прямо в офисах, школах, университетах.

Работая над этим проектом, я узнал много интересного об истории карандашей, об их производстве. Оказалось, что простой и привычный карандаш совсем не прост. Чтобы он был качественным, нужно много труда. А ещё, я понял, что даже над такой простой вещью можно задуматься и найти новый способ производства или применить новый материал. Сейчас очень важно всем беречь природу и больше использовать материалы вторичной переработки надеюсь, что и в России тоже будут производить экологичные, экономные карандаши из бумаги.

Использованные источники:

Made in Tomsk: Как делают карандаши из сибирского кедра

В далеком 1912 году по указу царского правительства в Томске была создана фабрика, где пилили кедровую дощечку для карандашей, производимых на территории всей страны.

И сегодня «Сибирская карандашная фабрика» — единственный на территории бывшего Советского Союза производитель карандашей и карандашной дощечки из сибирского кедра, древесина которого применяется для производства карандашей высшей ценовой категории. Осенью прошлого года продукция «Сибирской карандашной фабрики», пройдя экспертизу комиссии, стала лауреатом конкурса «Лучшие товары и услуги Томской области», а затем и дипломантом всероссийского конкурса «100 лучших товаров России».

Как же производят карандаши, получившие столь массовое и заслуженное признание?

Производство карандашей начинается с лесной биржи, где складируется заготовленный кедр. Сейчас здесь находится больше трех тысяч кубов дерева. В прошлом году областные власти очень помогли фабрике в обеспечении материалом и в этом году здесь планируют произвести около 85 миллионов карандашей.

— Древесина, которую мы закупаем, поступает к нам не в результате варварской рубки, – говорит Анатолий Лунин, директор фабрики. – В подавляющем большинстве это санитарная рубка перестоявшегося кедра, который уже не дает орех. Кедр растет до 500 лет, но шишки на нем появляются где-то до 250-летнего возраста, после чего он начинает умирать, его поражают различные насекомые. Если срубить его в этот период, быстрее вырастет новый кедр.

До момента распила бревна проходят обязательную подготовку: каждое бревно нужно вымыть, чтобы пристывшие куски земли или глины с камнями случайно не повредили пилы. Для этого дерево с лесной биржи помещают и выдерживают в специальном бассейне с теплой водой. Летом его здесь держат недолго, до двадцати минут, но в зимний период бревно находится в бассейне до тех пор, пока не оттает — на это может уходить до трех часов. А через 369 часов или 16,5 суток и 26 различных технологических операций из бревна получатся готовые карандаши.

На лесопилке из бревна делают вот такой брус:

Производство деревянного карандаша чрезвычайно требовательно к качеству материала, в дело идет только чистая прямая древесина. И если для столярных изделий наличие таких дефектов, как, например, сучки, не катастрофично, то карандаш из такого дерева уже не сделать. Поэтому сказать заранее, сколько карандашей получится из одного бруса, очень сложно.

Чтобы уменьшить количество отходов, на предприятии ищут разные способы увеличения глубины переработки древесины. Один из таких способов – расширение ассортимента выпускаемой продукции. Так, из дощечки, которая не годится для производства карандаша, к лету планируют наладить выпуск деревянных пазлов-раскрасок для детей и средств от моли. Что-то идет на производство коротких карандашей, как для магазинов «IKEA», а часть, на производство вот таких деревянных шампуров:

Полученный из бревна брус распиливают на короткие отрезки, каждый из которых затем распускают на десять дощечек. Чтобы все дощечки были одинаковыми, их нужно откалибровать. Для этого их прогоняют через специальный станок. На выходе из него дощечки имеют одинаковый размер и строго перпендикулярные грани.

Затем откалиброванные дощечки помещают в автоклав. По своему внешнему виду он напоминает бочку, к которой подведено множество труб разного диаметра. При помощи этих труб в камере можно создавать вакуум, нагнетать давление и подавать внутрь всевозможные растворы. В результате этих процессов из дощечки удаляются содержащиеся в ней смолы, и древесина импрегнируется (пропитывается) парафином. На сегодняшний день это не самый простой, но один из самых эффективных способов улучшить важные свойства материала и защитить дерево от вредного воздействия окружающей среды.

«Облагороженные» после обработки в автоклаве карандашные дощечки остается как следует просушить, а затем — отправить непоредственно на карандашное производство. На этом процесс изготовления дощечки можно считать завершенным.

Так выглядят дощечки после обработки в автоклаве

— Основной принцип и технология производства с тех пор как в Томске начали делать карандаши, не меняется, — говорит Анатолий Лунин. — Все процессы на нашей фабрике хорошо отлажены. Модернизация оборудования выражается в замене некоторых узлов, или переходе на более экономичные моторы, использование новых фрез. Приходят какие-то новые материалы, мы что-то меняем в приемке и оценке, но сама технология остается неизменной.

Готовая дощечка поступает в цех белого карандаша, где для начала в ней на станке нарезают канавки, куда затем будут уложены стержни (слово «белый» в данном случае означает то, что карандаш на данном этапе еще не окрашен). Дощечки подаются с одной стороны станка, по дороге их поверхность шлифуется для склейки, особой фрезой в ней выпиливаются углубления. На ближнем краю станка дощечки автоматически укладываются в стопку. Толщина отшлифованной дощечки с нарезанными канавками составляет 5 мм, что равно половине толщины будущего карандаша.

На следующем этапе дощечки склеивают попарно между собой, чтобы получился один карандашный блок. Станок плавно подает первую дощечку и укладывает стержни в ее канавки. Вслед за этим из другого устройства «выезжает» вторая дощечка, уже смазанная водорастворимым клеем, и аккуратно ложится на первую. Получившиеся карандашные блоки зажимают в пневматическом прессе и стягивают струбцинами.

Если дощечку на фабрике изготавливают самостоятельно, то стержень, в основном, закупают в Китае. Там его начали производить по «сухой» технологии, которая не требует обжига в печи при высокой температуре. Вследствие этого, себестоимость стержня оказалась настолько низкой, что львиная доля производителей карандаша перешла именно на такой стержень.

Чтобы грифель карандаша не ломался внутри корпуса, на фабрике применяют технологию дополнительного проклеивания стержня специальной клеевой системой. После этой операции склеенные блоки выдерживают в специальной сушильной камере несколько часов.

По прошествии этого времени блоки разбирают, укладывают в тележки с указанием всех дальнейших параметров и отправляют на следующий станок, который разделит их на отдельные карандаши.

Своей формой станок похож на тот, который делает канавки в дощечках, но у него есть и свои особенности. Заготовки помещают в загрузочный бункер. Они проходят по транспортным узлам, торцуются, пилятся и на выходе получается привычный деревянный карандаш, только еще не окрашенный.

Двойная фреза, которая разделяет блоки, задает и форму будущего карандаша, причем делается это все за один проход. Именно от типа профиля режущей фрезы зависит то, каким будет карандаш – шестигранным или круглым.

Совсем недавно на фабрике освоили производство трехгранного карандаша. Оказалось, что спрос на такую форму растет. Покупателей привлекает эргономичность и естественность расположения пальцев на гранях, что, безусловно, облегчает обучение письму детей.

Рядом со станком стоит рабочий стол сортировщицы. Ее задача — перебрать сделанные карандаши, отобрать «годные» и отделить дефектные. К дефектам относятся сколы стержня на торце, шероховатости, ожоги древесины и тому подобное. Над столом висит памятка с нормами по браку. В каждый стоящий на столе лоток помещается 1440 карандашей.

Отсортированные карандаши на специальном лифте поднимаются на следующий этаж, где их будут красить.

ПОКРАСКА И УПАКОВКА

Краску закупают в сухом виде и разводят до нужной густоты в лаборатории красок. Сама покраска происходит достаточно быстро. Устройство непрерывно выталкивает окрашенные карандаши на конвейер. Длина и скорость движения транспортерной ленты рассчитаны таким образом, чтобы карандаш высыхал, пока движется на ней. Доезжая до противоположного конца конвейера, карандаши попадают в один из трех приемников, откуда они отправляются обратно на следующее покрытие.

В среднем каждый карандаш покрывается тремя слоями краски и двумя слоями лака — здесь все зависит от желания заказчика. Покрасить карандаш можно тоже практически в любой цвет. Фабрика выпускает наборы из шести, двенадцати, восемнадцати и двадцати четырех цветов. Некоторые карандаши покрывают только лаком.

После покраски, карандаши отправляют в цех финишной отделки. В этом месте они приобретают тот окончательный вид, в котором дойдут до потребителя. На карандаши наносят штамп, надевают ластик и затачивают.

Способов нанесения штампов довольно много, но на «Сибирской карандашной фабрике» это делают с помощью фольги разных цветов. Такой метод называется термостатированием. Рабочая часть станка нагревается, и штамп через фольгу переносится на карандаш — так он не будет облезать и марать руки. Сам штамп может быть любым, его специально заказывают у гравировщика. В зависимости от сложности, на его изготовление уходит около пяти дней.

Это интересно:  Методика дом дерево человек

На часть карандашей, если это необходимо, надевают ластик.

Последняя операция – это заточка. Затачиваются карандаши на шлифовальной шкурке, надетой на барабан и движущейся с большой скоростью. Это происходит очень быстро, буквально за считанные секунды.

Кроме заточки станок можно настроить на выполнение вальцовки – обработки обратной торцевой части карандаша под небольшим наклоном. Теперь карандаши готовы к упаковке, их отправляют в следующее помещение. Там карандаши собирают в набор, складывают в коробоку и направляют потребителю.

Упаковку под нужное количество карандашей печатают в Новосибирске. Она поступает в плоском виде, поэтому сначала ей придают объем. Потом через комплектовочные станки необходимое количество карандашей раскладывают в заданной цветовой гамме. Специальный станок позволяет собирать набор из двенадцати цветов. В конце карандаши раскладывают по коробочкам.

На вопрос, не планирует ли фабрика, по примеру китайских предприятий, перейти на производство карандаша из более дешевых пород дерева или пластмассы Анатолий Лунин признается:

— Я подумывал попробовать сделать экономичный карандаш из низкосортной осины, но это другая технология, и пускай уж китайцы этим занимаются. Меня больше интересует тема увеличения полезного выхода за счет повышения качества переработки древесины. А с точки зрения экологии, производить что-либо лучше из возобновляемого сырья. Пластмассовый карандаш никогда не сгниет, а деревянный за несколько лет полностью разложится.

Остается только пожелать, чтобы в век глобальной компьютеризации нашлось место простому деревянному карандашу.

Как делают карандаши из сибирского кедра

В далеком 1912 году по указу царского правительства в Томске была создана фабрика, где пилили кедровую дощечку для карандашей, производимых на территории всей страны.

На сегодняшний день «Сибирская карандашная фабрика» — единственный на территории бывшего Советского Союза производитель карандашей и карандашной дощечки из сибирского кедра, древесина которого применяется для производства карандашей высшей ценовой категории.

Как же производят карандаши, знакомые нам с самого детства?

Производство карандашей начинается с лесной биржи, где складируется заготовленный кедр. Сейчас здесь находится больше трех тысяч кубов дерева. Областные власти очень помогли фабрике в обеспечении материалом и в этом году здесь планируют произвести около 85 миллионов карандашей.

— Древесина, которую мы закупаем, поступает к нам не в результате варварской рубки, – говорит Анатолий Лунин, директор фабрики. – В подавляющем большинстве это санитарная рубка перестоявшегося кедра, который уже не дает орех. Кедр растет до 500 лет, но шишки на нем появляются где-то до 250-летнего возраста, после чего он начинает умирать, его поражают различные насекомые. Если срубить его в этот период, быстрее вырастет новый кедр.

До момента распила бревна проходят обязательную подготовку: каждое бревно нужно вымыть, чтобы приставшие куски земли или глины с камнями случайно не повредили пилы. Для этого дерево с лесной биржи помещают и выдерживают в специальном бассейне с теплой водой. Летом его здесь держат недолго, до двадцати минут, но в зимний период бревно находится в бассейне до тех пор, пока не оттает — на это может уходить до трех часов. А через 369 часов или 16,5 суток и 26 различных технологических операций из бревна получатся готовые карандаши.

На лесопилке из бревна делают вот такой брус:

Производство деревянного карандаша чрезвычайно требовательно к качеству материала, в дело идет только чистая прямая древесина. И если для столярных изделий наличие таких дефектов, как, например, сучки, не катастрофично, то карандаш из такого дерева уже не сделать. Поэтому сказать заранее, сколько карандашей получится из одного бруса, очень сложно.

Чтобы уменьшить количество отходов, на предприятии ищут разные способы увеличения глубины переработки древесины. Один из таких способов – расширение ассортимента выпускаемой продукции. Так, из дощечки, которая не годится для производства карандаша, планируют наладить выпуск деревянных пазлов-раскрасок для детей и средств от моли. Что-то идет на производство коротких карандашей, как для магазинов «IKEA», а часть, на производство вот таких деревянных шампуров:

Полученный из бревна брус распиливают на короткие отрезки, каждый из которых затем распускают на десять дощечек. Чтобы все дощечки были одинаковыми, их нужно откалибровать. Для этого их прогоняют через специальный станок. На выходе из него дощечки имеют одинаковый размер и строго перпендикулярные грани.

Затем откалиброванные дощечки помещают в автоклав. По своему внешнему виду он напоминает бочку, к которой подведено множество труб разного диаметра. При помощи этих труб в камере можно создавать вакуум, нагнетать давление и подавать внутрь всевозможные растворы.

В результате этих процессов из дощечки удаляются содержащиеся в ней смолы, и древесина импрегнируется (пропитывается) парафином. На сегодняшний день это не самый простой, но один из самых эффективных способов улучшить важные свойства материала и защитить дерево от вредного воздействия окружающей среды.

«Облагороженные» после обработки в автоклаве карандашные дощечки остается как следует просушить, а затем — отправить непосредственно на карандашное производство. На этом процесс изготовления дощечки можно считать завершенным. Так выглядят дощечки после обработки в автоклаве

— Основной принцип и технология производства с тех пор как в Томске начали делать карандаши, не меняется, — говорит Анатолий Лунин. — Все процессы на нашей фабрике хорошо отлажены. Модернизация оборудования выражается в замене некоторых узлов, или переходе на более экономичные моторы, использование новых фрез. Приходят какие-то новые материалы, мы что-то меняем в приемке и оценке, но сама технология остается неизменной.

Готовая дощечка поступает в цех белого карандаша, где для начала в ней на станке нарезают канавки, куда затем будут уложены стержни (слово «белый» в данном случае означает то, что карандаш на данном этапе еще не окрашен). Дощечки подаются с одной стороны станка, по дороге их поверхность шлифуется для склейки, особой фрезой в ней выпиливаются углубления. На ближнем краю станка дощечки автоматически укладываются в стопку. Толщина отшлифованной дощечки с нарезанными канавками составляет 5 мм, что равно половине толщины будущего карандаша.

На следующем этапе дощечки склеивают попарно между собой, чтобы получился один карандашный блок.

Станок плавно подает первую дощечку и укладывает стержни в ее канавки. Вслед за этим из другого устройства «выезжает» вторая дощечка, уже смазанная водорастворимым клеем, и аккуратно ложится на первую. Получившиеся карандашные блоки зажимают в пневматическом прессе и стягивают струбцинами.

Если дощечку на фабрике изготавливают самостоятельно, то стержень, в основном, закупают в Китае. Там его начали производить по «сухой» технологии, которая не требует обжига в печи при высокой температуре.

Вследствие этого, себестоимость стержня оказалась настолько низкой, что львиная доля производителей карандаша перешла именно на такой стержень.

Чтобы грифель карандаша не ломался внутри корпуса, на фабрике применяют технологию дополнительного проклеивания стержня специальной клеевой системой. После этой операции склеенные блоки выдерживают в специальной сушильной камере несколько часов.

По прошествии этого времени блоки разбирают, укладывают в тележки с указанием всех дальнейших параметров и отправляют на следующий станок, который разделит их на отдельные карандаши.

Своей формой станок похож на тот, который делает канавки в дощечках, но у него есть и свои особенности. Заготовки помещают в загрузочный бункер.

Они проходят по транспортным узлам, торцуются, отпиливаются и на выходе получается привычный деревянный карандаш, только еще не окрашенный.

Двойная фреза, которая разделяет блоки, задает и форму будущего карандаша, причем делается это все за один проход. Именно от типа профиля режущей фрезы зависит то, каким будет карандаш – шестигранным или круглым.

Совсем недавно на фабрике освоили производство трехгранного карандаша. Оказалось, что спрос на такую форму растет. Покупателей привлекает эргономичность и естественность расположения пальцев на гранях, что, безусловно, облегчает обучение письму детей.

Рядом со станком стоит рабочий стол сортировщицы. Ее задача — перебрать сделанные карандаши, отобрать «годные» и отделить дефектные. К дефектам относятся сколы стержня на торце, шероховатости, ожоги древесины и тому подобное. Над столом висит памятка с нормами по браку. В каждый стоящий на столе лоток помещается 1440 карандашей.

Отсортированные карандаши на специальном лифте поднимаются на следующий этаж, где их будут красить.

Краску закупают в сухом виде и разводят до нужной густоты в лаборатории красок. Сама покраска происходит достаточно быстро.

Устройство непрерывно выталкивает окрашенные карандаши на конвейер. Длина и скорость движения транспортерной ленты рассчитаны таким образом, чтобы карандаш высыхал, пока движется на ней.

Доезжая до противоположного конца конвейера, карандаши попадают в один из трех приемников, откуда они отправляются обратно на следующее покрытие.

В среднем каждый карандаш покрывается тремя слоями краски и двумя слоями лака — здесь все зависит от желания заказчика. Покрасить карандаш можно тоже практически в любой цвет. Фабрика выпускает наборы из шести, двенадцати, восемнадцати и двадцати четырех цветов. Некоторые карандаши покрывают только лаком.

После покраски, карандаши отправляют в цех финишной отделки. В этом месте они приобретают тот окончательный вид, в котором дойдут до потребителя. На карандаши наносят штамп, надевают ластик и затачивают.

Способов нанесения штампов довольно много, но на «Сибирской карандашной фабрике» это делают с помощью фольги разных цветов. Такой метод называется термостатированием. Рабочая часть станка нагревается, и штамп через фольгу переносится на карандаш — так он не будет облезать и марать руки. Сам штамп может быть любым, его специально заказывают у гравировщика. В зависимости от сложности, на его изготовление уходит около пяти дней.

На часть карандашей, если это необходимо, надевают ластик.

Последняя операция – это заточка. Затачиваются карандаши на шлифовальной шкурке, надетой на барабан и движущейся с большой скоростью. Это происходит очень быстро, буквально за считанные секунды.

Это интересно:  Как сделать кормушку из дерева

Кроме заточки станок можно настроить на выполнение вальцовки – обработки обратной торцевой части карандаша под небольшим наклоном. Теперь карандаши готовы к упаковке, их отправляют в следующее помещение. Там карандаши собирают в набор, складывают в коробку и направляют потребителю.

Упаковку под нужное количество карандашей печатают в Новосибирске. Она поступает в плоском виде, поэтому сначала ей придают объем. Потом через комплектовочные станки необходимое количество карандашей раскладывают в заданной цветовой гамме. Специальный станок позволяет собирать набор из двенадцати цветов. В конце карандаши раскладывают по коробочкам.

На вопрос, не планирует ли фабрика, по примеру китайских предприятий, перейти на производство карандаша из более дешевых пород дерева или пластмассы Анатолий Лунин признается:

— Я подумывал попробовать сделать экономичный карандаш из низкосортной осины, но это другая технология, и пускай уж китайцы этим занимаются. Меня больше интересует тема увеличения полезного выхода за счет повышения качества переработки древесины. А с точки зрения экологии, производить что-либо лучше из возобновляемого сырья. Пластмассовый карандаш никогда не сгниет, а деревянный за несколько лет полностью разложится.

Остается только пожелать, чтобы в век глобальной компьютеризации нашлось место простому деревянному карандашу.

Как появились цветные карандаши?

Рисование ― приятное и полезное занятие для любого возраста. И один из самых любых художественных материалов любого ребёнка ― карандаши. Но мало кто из нас знает, как делают карандаши, какую древесину используют в этих целях. Примечательно, что создание этих канцелярских изделий выполняется на каждой фабрике по-своему. Редакция ДЕТСКИЙВОПРОС.РФ провела своё расследование и расскажет историю возникновения карандаша и технологию его изготовления.

История карандаша началась приблизительно 300 лет назад, когда вместо свинца стали использовать новый минерал ― графит. Но он очень мягкий, и поэтому в графитную массу стали добавлять глину. От этого графитный стерженёк становился твёрже и прочнее. Чем больше глины, тем твёрже карандаш. Поэтому и бывают карандаши разных видов: твёрдый, средний и мягкий.

Но графит ещё и сильно пачкается, поэтому у него появилась «одежда». Она стала деревянной. Оказывается, не каждое дерево подойдёт для изготовления корпуса карандаша. Нужно дерево, которое легко строгать и резать, но оно при этом не должно лохматиться. Идеальным оказался для этой цели сибирский кедр.

В графитную массу подмешивают ещё жир и клей. Это для того, чтобы графит легче скользил по бумаге и оставлял насыщенный след. Так, около двухсот лет назад карандаш стал похож на тот, что мы привыкли видеть.

Как делали карандаши

Изготавливали карандаши тогда вручную. Разбавленную водой смесь графита, глины, жира, сажи и клея заливали в отверстие в деревянной палочке и специальным образом выпаривали. Один карандаш изготавливали около пяти дней, и стоил он очень дорого. В России производство карандаша организовал Михаил Ломоносов в Архангельской губернии.

Карандаш постоянно совершенствовался. Круглый карандаш скатывается со стола, поэтому придумали делать его шестигранным. Затем для удобства в верхнюю часть карандаша поместили стирательную резинку. Появились цветные карандаши, в которых вместо графита в грифелях используется мел со специальным клеем (каолин) и красящим веществом.

Люди продолжали искать материал для замены древесины. Так появились карандаши в пластмассовой оправе. Был изобретён механический карандаш в металлическом корпусе. Сейчас выпускаются ещё и восковые карандаши.

Карандаш от начала создания и до готовой продукции проходит через 83 технологические операции, при его изготовлении используется 107 видов сырья и материалов, а цикл производства составляет 11 дней.

Из какого дерева делают карандаши в наше время

В большинстве случаев из ольхи и липы, которых на территории России огромное количество. Ольха является не самым прочным материалом, зато у неё равномерное строение, что упрощает процесс обработки и сохраняет естественный природный цвет. Что касается липы, то она отвечает всем эксплуатационным требованиям, а потому используется при производстве и дешёвых, и дорогих карандашей. За счёт хорошей вязкости материал прочно удерживает грифель. Уникальный для создания карандашей материал ― кедр, который широко применяется на заводах в России. Примечательно, что используется не здоровая древесина, а экземпляры, которые уже не дают орехов.

Стержень: какая основа

Производство карандашей ведётся с применением специального стержня. Графитный грифель состоит из трёх компонентов ― графита, сажи и ила, к которым часто добавляются органические связующие. Причём графит, в том числе и цветной, является постоянным компонентом, так как именно грифель оставляет на бумаге след. Стержни создаются из тщательно подготовленной массы, которая имеет определённую температуру и влажность. Вымешанное тесто специальным прессом формуется, затем пропускается через оборудование с дырочками, что делает массу похожей на лапшу. Эта лапша формируется в цилиндры, из которых выдавливаются стержни. Остается только их прокалить в специальных тиглях. Затем стержни подвергаются обжигу, а после него выполняется жировка: образовавшиеся поры под давлением и при определённой температуре заполняются жиром, стеарином или воском.

Как делают цветные карандаши

Здесь принципиальное отличие имеет, опять же, стержень, который производится из пигментов, наполнителей, жирующих компонентов и связующего вещества. Процесс производства стержня следующий:

изготовленные стержни укладываются в специальные желобки на дощечке и накрываются второй дощечкой;

обе дощечки склеиваются клеем ПВА, при этом стержень не должен приклеиться;

торцы склеенных дощечек выравниваются;

выполняется препарирование, то есть добавление жира в уже имеющуюся смесь.

Примечательно, что производство карандашей ведётся с учётом потребительских свойств изделий. Так, дешёвые карандаши создаются из древесины не самого высокого качества, точно такая же ― не самая качественная ― и оболочка. А вот карандаши, которые используются в художественных целях, делают из качественной древесины, которая имеет двойную проклейку. В зависимости от того, из чего сделан карандаш, будет выполняться и его заточка. Считается, что аккуратная стружка получается, если изделия сделаны из древесины сосны, липы или кедра. Кроме того, важно, чтобы грифель был качественно проклеен ― такой карандаш даже при падении не сломается.

Какой должна быть оболочка

От оболочки зависит простота и красота карандаша. Так как делают карандаши из дерева, то она должна отвечать следующим требованиям: мягкости, прочности и лёгкости.

В процессе эксплуатации оболочка должна

не ломаться или крошиться, как и весь корпус;

не расслаиваться под воздействием природных факторов;

иметь красивый срез ― гладкий и блестящий;

быть стойкой к влаге.

Какое оборудование используется

Производство карандашей ведётся с использованием разнопланового оборудования. Например, очистка глины, из которой впоследствии будет создаваться графитный стержень, требует наличия специальных мельниц и дробилок. Обработка перемешанного теста ведётся на винтовом прессе, где из теста вальцами с тремя разными зазорами формируется сам стержень. Для этих же целей применяется фильера с отверстиями. Сушка деревянных заготовок выполняется в сушильных шкафах, где изделия подвергаются вращению в течение 16 часов. При хорошей просушке древесина обретает уровень влажности максимум в 0,5 %. Что касается цветных карандашей, то они тепловой обработке не подвергаются ввиду наличия в них наполнителей, красителей и жирующих компонентов. На специальном станке выполняется торцовка карандашей в длину.

Как делают карандаши

В производственном процессе важную роль играет просушка. Она выполняется в специальных колодцах с помощью станков, причём дощечки укладываются так, чтобы просушка была максимально эффективной. В этих колодцах сушка выполняется примерно 72 часа, затем дощечки сортируются: все треснувшие или некрасивые изделия отбраковываются. Отобранные заготовки облагораживаются парафином, калибруются, то есть на них вырезаются специальные канавки, где будут расположены стержни.

Что дальше происходит с карандашами на производстве

Теперь используется фрезерно-пропускная линия, на которой выполняется разделение блоков на карандаши. В зависимости от того, какой формы ножи используются на данном этапе, карандаши получаются или круглой, или гранёной, или овальной формы. Важную роль играет крепление грифеля в деревянном корпусе: это должно делаться прочно и надёжно, что снижает риск выпадения элементов грифеля. Упругий клей, который используется для связки, делает грифель прочнее.

Современные простые и цветные карандаши представлены в огромном разнообразии дизайнов и цветов. Так как делают карандаши в заводских условиях, здесь уделяют пристальное внимание каждому этапу производства.

Окраска ― один из важных этапов, так как она должна отвечать целому ряду требований. Для отделки поверхности используется метод экструзии, а торец отделывается окунанием. В первом случае карандаш проходит через грунтовочный аппарат, где в конце конвейера он переворачивается для нанесения следующего слоя. Таким образом, получается равномерное покрытие.

В России есть две крупные фабрики по производству карандашей. Карандашная фабрика им. Красина в г. Москве ― первое государственное предприятие в России по выпуску карандашей в древесной оболочке. Фабрика основана в 1926 году. Вот уже более 72 лет она является крупнейшим производителем канцелярских товаров.

Сибирская карандашная фабрика в г. Томске. В 1912 году царское правительство организовало в Томске фабрику, которая пилила кедровую дощечку для производства всех выпускаемых в России карандашей. В 2003 году фабрика значительно увеличила ассортимент выпускаемой продукции и вывела на рынок новые марки известных своим качеством карандашей «Сибирский кедр» и «Русский карандаш» с хорошими потребительскими характеристиками. Карандаши новых марок заняли достойное место среди недорогих карандашей отечественного производства, изготовленных из российских экологически чистых материалов.

В 2004 году карандашная фабрика была продана чешской компании KOH-I-NOOR. На фабрику поступили инвестиции, и появились новые возможности для распространения продукции не только на внутреннем, но и на мировом рынке канцелярских товаров.

Статья написана по материалам сайтов: byaki.net, school-science.ru, obzor.westsib.ru, xexe.club, xn--b1addmfe5aaikeid.xn--p1ai.

«

Помогла статья? Оцените её
1 Star2 Stars3 Stars4 Stars5 Stars
Загрузка...
Добавить комментарий